背景
过去，现有的预测性维护设备无法识别衬套损坏，导致初级破碎机发生灾难性故障，损失高达 100 万美元。为加强润滑管理和设备维护，客户对初级破碎机的预测性维护技术进行了全面评估，随后将 Atten [2] 的 OilWear S 传感器集成到作业中。在此之前，他们的润滑管理周期通常至少需要一周，包括采样、实验室分析和决策过程。
挑战
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从损坏发生到机器发生灾难性故障的时间间隔短
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常规监控技术难以检测到损坏
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油液采样过程中可能出现错误
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实验室响应时间长
解决方案
根据客户需求，Atten [2] 建议安装 OilWear S 传感器。ISO 代码显示和实时颗粒形状分类支持快速决策：
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润滑管理周期从一周缩短至 1-2 天，降低了采样风险，减少了实验室和人工成本，从而延长了设备寿命。
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传感器还优化了资产管理，避免了可能导致矿山停产的灾难性故障（见第 2 页）。
Atten [2] 传感器具备以下独特组合功能：
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形状分析
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气泡检测与区分
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颗粒计数（ISO 4406 和 NAS 1638）
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油液降解监测
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图像存储
故障检测时间线
2021 年 5 月 20 日
初级破碎机运行的 “正常线” 设定为 ISO 代码 22/20/19，如方框所示，这是故障发生前的平均数据。
2021 年 5 月 22 日
当数值出现显著偏差，超过正常 ISO 代码（24/23/21）时，检测到滑动磨损增加 *。
基于这些信息，并考虑到之前衬套的灾难性故障，操作人员进行了现场检查，发现其中一个衬套存在故障。
* 注：疲劳磨损（自然磨损）的增加本身并非需要关注的异常情况！
2021 年 5 月 23 日
图表显示 ISO 代码持续上升（25/24/22）。同样，颗粒物分类表明切削和滑动颗粒持续增加。
为稳定破碎机性能，实施了多项纠正措施，包括部分更换润滑剂、改进润滑实践（如通过额外供油提升和平衡衬套）、降低设备运行速度以及频繁更换过滤器。
2021 年 6 月 6 日
通过持续监控，检测到衬套问题，与偏离正常运行参数的切削和滑动颗粒有关。如果没有 Atten [2] 的成像技术和形状分析，及时检测到这种损坏是不可能或非常困难的。与传统颗粒计数器相比，该传感器即使在高油粘度和低 ISO 等级下气泡强烈形成的情况下，也能提供可靠的测量结果，这是在该破碎机等恶劣条件下实现早期损坏检测的另一个关键优势。
已采取快速行动纠正该情况，使生产按计划进行。2021 年 6 月 6 日，在计划的工厂停机期间实施了纠正措施，更换了衬套。破碎机启动后，恢复到既定的 “正常线” 运行，ISO 代码为（22/20/19）。在监控期间，注意到疲劳颗粒呈钟形曲线，这是与机器启动阶段相关的典型现象。
客户收益
此类设备的意外故障会严重影响矿山运营，导致大量生产损失。Atten2 技术在早期诊断故障方面发挥了关键作用，使客户能够及时做出决策并采取行动，防止灾难性故障。这种主动方法不仅将设备寿命延长至下一次计划停机，还帮助矿山避免了可能高达 100 万美元的故障相关成本 *。
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项目
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单位成本
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用量
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总成本
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生产时间损失
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40,000 美元
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12 小时
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480,000 美元
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换油
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16 美元
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8,000 升
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128,000 美元
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废油处理、移除与处置
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8 美元
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8,000 升
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64,000 美元
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人工、结构、备件、物流与调试
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300,000 美元
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* 多年前，该初级破碎机曾发生过同样的事件，客户报告损失和费用约 100 万美元，包括生产时间的直接成本和与停机相关的费用。
